注塑件上出现气泡，车间里通常有两种说法：料没烘干，或者这台机的螺杆不行。

两种说法都对，只是说的不是一回事。

不是所有空洞都叫气泡

薄壁件上一串小孔，表面还带着银丝，多半真是气泡，气体从熔体里跑出来的。

厚壁件正中一个大洞，圆圆的，周围壁都实，那通常是缩孔，也叫真空泡。它是冷却收缩拉出来的：表面先固化，里面还在缩，体积不够了就把内部拉开。

缩孔要改壁厚和保压，跟干燥、螺杆关系不大。分不清这两种，排查方向就容易跑偏。

第一条线是水

PA、PET、PC、TPU 这类吸湿材料，粒子内部会吸进空气中的水分。如果没有充分干燥，进了料筒遇到两三百度高温，水就直接变成水蒸气，体积膨胀上千倍，轻则银丝气泡，重则火山坑似的大气泡。

麻烦还有第二层。这些材料在高温下遇水会水解，分子链断掉，分子量往下走。这一层不在外观上显现，但制品会变脆，力学性能掉下来。有些件看着没气泡，测试却过不了，原因常在这儿。

烘到什么程度算够？看含水率。用含水率仪测一下最准，凭经验估时间不保险。通常注塑要求在0.03%以下。

所以干燥这道工序，省不掉。

第二条线是空气

原料是颗粒，在料筒里堆积时，中间是有缝隙的。跟着进料时空气也就一起进入到了螺杆里面。

螺杆加料段螺槽深，越往前越浅。物料往前推的过程中被压缩，缝隙里的空气被挤出来，从加料口方向排走。常见机器的压缩比在2~3之间，具体数值按材料而定。

压缩比不够，压得不实，空气没有排干净，所以就跟着熔体进了型腔。压力一降，气体膨胀，气泡就出来了。

这时候都会去调背压：背压调高，熔体压得更实，气体更容易往回走。但背压太高有代价，剪切热上去，周期变长，热敏感的材料还可能直接分解。

压缩比不是越大越好？

听到这儿容易得出一个结论：压缩比做大点不就行了。

不行，螺杆是按材料设计的。

TPU、TPE 这类弹性体对剪切敏感，用高压缩比、强剪切的螺杆，摩擦热会让料温失控，反而分解产气。气泡没解决，还多一个降解的问题。

弹性体一般配低压缩比、浅螺槽的专用螺杆，流道和浇口也跟着放大，把剪切降下来。这是材料的加工特性决定的，不是哪家的特殊要求。

容易漏掉的几处

干燥机开着，不等于料干了。烘料时间不够、回用料比例太高、烘好的料在料斗里放一夜回潮，这几样都会让烘干失效。

水口料里杂质多，粉状的比表面积大，吸湿比新料快，干燥条件要跟着调整。

模具排气槽堵了，气体排不出去，症状跟气泡很像，但根源在模具上。

不推荐烘箱，水汽出不去，扩散率太低，不容易干燥彻底，热风循环干燥机是常用且推荐用的，但如果温度设置不合理、干燥时间、物料堆积厚度都会影响干燥效果。所以每次听客户说材料烘了！心里还是没底，我们工程师到现场一看，都存在各种各样不合格的小问题，最后引起工艺方面的一系列状况。

排查顺序

• 先看气泡长在哪儿、什么形状，分清是气泡还是缩孔；

• 再干燥、回料一起查；                                                                 

• 然后看背压和料温，温度过高本身也会产气；                                       

• 最后才动螺杆和模具排气。                                                                  

顺着这个顺序走，比一上来就调机省事。

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